وی افزود: همچنین ابزار و روش‌های قدیمی، کند و بی کیفيت برشکاری دستی با گاز، تبدیل به تجهیزات CNC برشکاری گاز و پلاسما شد. به‌کارگیری یک ربات پیشرفته در جوشکاری پیچیده پدها و بازوهای مسی کوره‌های قوس الکتریکی، آخرین اقدام در این زمینه بود که با همت کارکنان متخصص تعمیرگاه و شرکت‌های داخلی انجام شد.
کلانتریان با اشاره به محدودیت نیروی انسانی در این زمینه تصریح کرد: «علیرغم کاهش چشمگیر نیروی انسانی، مجموعه تعمیرگاه مرکزی با ارتقای تکنولوژی در حوزه جوشکاری تعمیری نه تنها کمبود نیروی انسانی را جبران نمود، بلکه با ظرفیتی بیشتر از گذشته به کار خود ادامه داد؛ به گونه‌ای که هم اکنون به گواهی بازدید کنندگان خارجی، شرکت‌های همکار و تشکلات تخصصی، این کارگاه تبدیل به یک مجموعه منحصر بفرد در زمینه مهندسی و تکنولوژی جوشکاری تعمیری قطعات و تجهیزات در صنعت فولاد کشور شده است».
همچنین کلانتریان درخصوص موانع و مشکلات موجود در راه این پروژه گفت: افزایش سرعت و ظرفیت جوشکاری و برشکاری مشکلاتی را نیز به همراه داشت. علاوه بر لزوم ارتقای دانش بهره‌برداری و پشتیبانی، به دلیل پیچیده تر شدن روش‌های و تجهیزات کارگاهی، افزایش قابل توجه مقدار فیوم (دودهای سمی) جوشکاری و برشکاری به حجمی رسید که گاهی باعث توقف کار شد. پس از تحقیقات گسترده و مشورت با شرکت‌های داخلی و خارجی، سیستم مرکزی جمع‌آوری موضعی غبار جوشکاری با همکاری یک شرکت داخلی طراحی و نصب شد.
در این باره پروژه یاد شده مشکل انتشار فیوم جوشکاری را در مجموعه سوله‌های تعمیرگاه برطرف نمود اما مشکل فیوم تولید شده در یکی از پرکاربردترین و آلاینده‌ترین دستگاه در کارگاه جوشکاری و صنایع فلزی به نام دستگاه CNC برشکاری گاز و پلاسما باقی ماند. به طوری که میزان آلایندگی این دستگاه به اندازه‌ای بود که علاوه بر اپراتورهای دستگاه و کارکنان کارگاه جوشکاری و صنایع فلزی باعث شکایت و نارضایتی شدید کارکنان درکارگاه ماشین ابزار و عملیات حرارتی در سوله مجاور شده بود.
مدیر تعمیرگاه مرکزی در ادامه خاطر نشان کرد: از موانع بزرگ در حل این مشکل؛ مساحت بزرگ میزِکار دستگاه برش CNC به طول دوازده متر و لزوم بارگیری آن به وسیله جرثقیل‌های سقفی کارگاه، همچنین انتشار فیوم از پایین منطقه برش و زیر میزکار بود که هریک محدودیت‌هایی را برای طرح‌های پیشنهادی فروشندگان ایجاد می‌کرد.